众所周知，固定床反应器采用径向流技术是降低阻力、提高产量、节约能耗的一个十分重要的手段，而在大家的实践中，当反应器的直径在2000mm以下，采用全径向型的氨合成塔开发研究是很困难的。其难点主要在于要掌握适用于薄床层的径向分布技术，这也是一个影响因素多而参数“敏感”的综合技术，如果有一个环节控制不好，将会适得其反。而直径在1000mm的全径向型氨合成塔国内（除进口以外）各公司并未染指，其主要原因在于对小直径、大流速、全径向的气体分布技术的实践性的顾虑。

我公司以董事长卢健先生为核心的科研技术团队，在潜心研究反应器技术的基础上，结合多年实践经验，披荆斩棘，消化、吸收大量国内外的先进技术，运用自创的氨合成反应器计算方法和计算软件，结合国外著名公司Aspen、ASB，Topsφe等模拟计算软件，自主创新一套由实践到理论，理论指导实践反复验证升华的技术理论。目前为止，已完成了不同直径的反应器数学计算模型，以此数学计算模型为基础，已经设计制造并已开车了的系统有32台（套）之多，从运行的系统及设备的实际效果来看，其技术处于领先地位。

中国化工集团黑龙江化工集团（股份）有限公司正是看上了我公司的技术特点，在该厂原卡萨利φ1000氨合成系统换氨合成内件时，果断决定使用我公司“多向侧流径向分布技术”设计的φ1000二段全径向型氨合成塔，用以取代进口的瑞士Casale制氨公司的合成塔内件。

我公司在设计制造这个全径向型DN1000型合成塔内件过程中，采用了全部不更动原合成系统流程及管线的方式，仅对合成塔内件进行原条件下进行优化的设计方式。分析了原在用的Casale合成塔不同的各种工况、不同的催化剂时期的运行情况，调取了工厂大量的运行数据，结合我公司的设计理念、计算方法、制造方法，全面地优化了反应器，仅用了60天时间，就研制出了本产品运到了黑化现场。

经过我公司现场服务人员和黑化员工的共同努力，内件顺利而正确地现场装配成功，且按要求充填了催化剂。于2011年7月31号本合成塔内催化剂升温还原完成顺利地转入正常运行。目前合成塔的运行的负荷是设计负荷70%，系统运行压力仅15MPa，合成塔内件阻力降≤0.1公斤。同柱面温差≤2℃。

合成塔内温度运行数据见下表：

通过φ1000二床式全径向型氨合成塔的设计、制造、现场服务及成功地投运，极大的鼓舞了我公司以卢健先生为核心的技术团队，同时也坚定了我们立足国内技术和国内材料开发我国低阻力，大型化氨合成塔的发展方向的战略思想，通过这个技术的成功运用，进一步巩固了我公司在全径向技术领域的领先地位。